皮带输送机滚筒设计问题分析

  滚筒作为一种传统的皮带输送机传动机构，有着其自身独特的优势与特点，也有着较好的技术发展前景。但受到功率参数、技术因素等影响，皮带输送机滚筒在设计过程中仍然面临着一系列问题，从而制约了滚筒技术与工艺创新。在今后的皮带输送机滚筒设计过程中，应对设计过程中存在的问题进行认真分析，并采取有针对性的应对措施，以提升滚筒的整体使用效能。

  一、皮带输送机滚筒

  传动滚筒作为皮带输送机的关键部件，主要用来传递动力与扭矩，其受力情况比较复杂。在实际的设计过程中，除了应使用传统的类比方法对其结构进行优化设计之外，还应对其进行强度校核以及受力分析计算等。因此，在对传动滚筒的优化设计过程中，应充分考虑传动轴的结构、支座以及荷载等诸多因素，来对其结构进行简化，并建立起适当的受力模型。

  对于改向滚筒而言，与传统滚筒的区别主要在于：改向滚筒主要用于改变输送带的运行方向。另外，改向滚筒可压紧输送带，能增加其与传动滚筒之间的包胶。由于输送带与驱动滚筒之间容易出现打滑现象，会造成输送带磨损，严重时会造成输送带烧毁，甚至会发生火灾事故。因此，在驱动滚筒附近增设改向滚筒，能有效防止打滑现象的产生。

  二、存在问题与应对措施

  1、滚筒磨损现象

  对于输送系统而言，传动滚筒表面多采用人字形或菱形胶面，改向滚筒表面多采用平面胶面。对于传动滚筒表面的胶层形式而言，多为硫化橡胶覆面，并且其厚度多在15mm以上，胶层硬度不低于邵氏70°。对于改向滚筒的表面胶层而言，多为硫化橡胶覆面，胶层厚度在10mm以上，胶层厚度也不应低于邵氏60°。但从皮带输送机的运行状况来看，部分改向滚筒易出现表面胶层脱落现象。表面胶层脱落容易导致输送带在运行过程中受力发生变化，进而使输送带工作面受损，导致输送带跑偏，给皮带输送机的正常运行带来了安全隐患。

  出现磨损现象的原因。

  通过现场查看可以发现，滚筒支架与滚筒之间的设计间隙过小，同时，土建基础预留孔纵向距离小于滚筒支架距离。在皮带运行过程中，因回程积物未被清扫干净，形成堆积杂物而对胶层造成摩擦。但是对设计因素而言，因滚筒支架与滚筒之间的间距过小，且基础预留孔的纵向距离小于滚筒支架距离，不便于对积物及时处理，是造成滚筒衬胶磨损的主要原因。除了受到衬胶设计技术影响之外，现场环境因素是造成衬胶设备出现局部损坏现象的次要原因。

  整改措施

  在设计过程中，将滚筒支架纵向加长，与皮带机支架连接为一体增加其稳固性。同时，对皮带头部滚筒的首道与二道工序进行及时调整，使其处于较佳的工作状态。在上料结束之后，对输送带进行及时清理，保证滚筒和基础间隙。

  2、滚筒环形焊缝断裂问题

  输送机滚筒环形焊缝断裂问题。

  在对滚筒的筒皮与接盘进行对接时，接盘下侧留有止口，焊缝位置处于对接坡口处。在进行焊接时，容易将上部接口焊在一起。而搭接处即是相连的止口处，因焊缝过小，焊丝无法伸入，造成根部无法融入，从而导致未焊透现象的存在，这是一种较为严重的焊接缺点。在输送机滚筒的运行过程中，多个位置的滚筒是承载力较大的地方。在输送机启动时， 其所承受的张力也很大，焊缝因未焊透所形成的裂纹会从融入处扩展，从而导致焊缝开裂。

  应对措施。

  为了有效防止焊缝开裂，将滚筒与接盘都设置在对接工装上，在工装下面设置千斤顶，来调整筒皮的上下位置，并用钢板尺放在筒皮和接盘的外圆面，进行多点误差测量，并将测量点误差控制在1mm之内。 同时，还应在工装两侧设置丝杠，用其来对接盘与筒皮之间的间隙进行调整，并将其控制在3mm-4mm之间。这种设计改造操作简单，能确保对接盘和筒皮之间的间隙进行有效控制，从而确保焊接品质。

  皮带输送机的滚筒设计存在一定的技术瓶颈，在很大程度上制约了皮带输送系统的正常、稳定运行。因此，对皮带输送机的滚筒进行优化设计已势在必行。在此过程中，可以充分利用现有技术，对现阶段皮带输送机滚筒设计过程中存在的问题进行认真分析，找出问题的根本原因，依据现有的科学技术与设计工艺，对滚筒进行优化设计，以充分体现出其所蕴含的巨大的应用价值。同时，随着输送机行业的不断发展与技术的不断创新，还应强化输送机滚筒设计方案的创新与完善，以切实提升皮带输送机滚筒的综合使用效能。

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